8D Problem Çözme Metodu
8D ilk olarak Birleşik Devletler Savunma Bakanlığı tarafından 1974 yılında standart olarak ortaya çıkmıştır. Bu standarda “MIL-STD 1520 Uygun Olmayan Malzeme için Düzeltici İşlem ve İmha Sistemi” adı verilmiştir. 8D metodu problem çözme tekniklerinden biridir. Bu yöntem Ford tarafından benimsenmiş ve otomotiv endüstrisinde yaygınlaştırılmıştır.[1] Ford Motor Company’ de geliştirilen 8D, 1987’de ilk olarak “Takım Odaklı Problem Çözme” olarak tanıtılmıştır. 8D problem çözme yöntemi Dr. Deming Planla-Yap-Kontrol Et-Harekete Geç (PDCA Plan-Do-Check-Act) ve Kepner Tregeo “Problem Çözme Karar Verme” (PSDM Problem Solving Decision Making) sürecinde ortaya çıkmıştır. Üç yönteminde ortak noktası problemlere çözüm aramaktan önce problemin kök nedeninin araştırılmasıdır.[2]
8D, problemleri 8 adımda çözmeye yarayan bir problem çözme yöntemidir. Bu 8 adım aşağıdaki gibidir;
1D: Takım Oluşumu
8D problem çözme metodunun ilk adımı ekibin oluşturulmasıdır. Bu adımda farklı departmanlardan takım üyelerinin bulunduğu 2-10 kişilik bir ekip oluşturulur. Burada amaç problemin çözümü için farklı bakış açılarından yararlanmaktır. Bu adımda yapılan en önemli etkinliklerden biri beyin fırtınasıdır. Beyin fırtınası metodu ile takım üyelerinin farklı bakış açıları kazandırılarak, problem daha kolay çözülmesi sağlanır.
2D: Problemin Tanımı
İkinci adımda ise problemin tanımlanması gerçekleşir. İlk olarak problemin sözlük anlamına bakacak olursak; problem, Teoremler veya kurallar yardımıyla çözülmesi istenen soru anlamına gelir. Problemin ne olduğu ne zaman oluştuğu, nerede oluştuğu, ne gibi sorunlara yol açtığı gibi soruların cevabının bulunduğu adımdır. Burada tanımlamaları yaparken sayısal verilerden faydalanılması önemlidir. Problemin ölçülebilir olmasını sağlar. Bu adım da problemin kesin ve detaylı bir şekilde incelenip raporlanması sağlanır.
3D: Geçici Önleme Faaliyetleri
Üçüncü adımda problemimizi geçici olarak önleyebilecek faaliyetler üzerinde duruyoruz. Buradaki ilk hedefimiz, problemin geçici olarak önlenmesidir. Problem görüldüğü zaman eğer bir düzeltme imkânımız varsa düzeltilmelidir. Bunun için önleyici çözümler aranmaya başlanır.
4D: Kök Nedeni Tanımlama
Dördüncü adımımız Kök nedenin tanımlanmasıdır. Bu adımda Ayrıntılı kök neden analizi gerçekleştirilir. Kök neden Analizi yöntemleri ile problemlere sebep olan etkenler belli bir sistematik içerisinde araştırılır. Problemlere sebep olan temel faktörleri, görünenin ötesindeki ilk tetikleyici faktörleri bulmayı amaç edinir. Analizin değerlendirme aşamasında ise birden çok kişinin beyin fırtınası yapması, yöntemin daha sağlıklı ve iyi sonuçlar doğurmasına sebep olmaktadır. Bu bölümde balık kılçığı diyagramı (neden-sonuç analizi), 5 Neden sorusu yöntemi, pareto analizi ve beyin fırtınası gibi yöntemler kullanılabilir. Yöntemlerin bazılarından kısaca bahsetmek gerekirse,
5 neden sorusu? = İlk olarak Toyota’nın üretim sisteminin geliştirilmesinde, yani mühendislik alanında kullanılmaya başlanmıştır. Zararlı durumların önlenebilmesi için kök sebeplerin belirlenmesi amacı ile bu yöntem geliştirilmiştir.
Balık kılçığı diyagramı = Belirli bir soruna neden olan tüm sebepleri ortaya çıkarmayı ve sonuca en fazla etki eden sebebi bulup yok etmek veya iyileştirmeyi hedef alan bir tekniktir.
5D: Kalıcı Düzeltici Faaliyetlerin Geliştirilmesi
Beşinci bölüm kalıcı düzeltici faaliyetlerin geliştirildiği adımdır. Burada kök sebep bulunduktan sonra kök sebebi ortadan kaldıracak efektif düzeltici faaliyetler belirlenir ve geliştirilir. 5D’ de yapılabilecek bazı faaliyetler; Temel Bileşen Analizi (TBA) seçenekleri üzerinde bir Risk Değerlendirmesi / Arıza Modu ve Etkileri Analizi (FMEA) gerçekleştirilir, risk değerlendirmesine dayalı olarak TBA için dengeli bir seçim yapılır ve kaçış noktası için kontrol noktası iyileştirmesi seçilir.
6D: Kalıcı Düzeltici Faaliyetlerin Uygulanması
Altıncı adımda geliştirmiş olduğumuz adımların uygulaması yapılır. Uygulamaya alınan düzeltici faaliyetlerin problemi tam olarak ortadan kaldırdığına emin olunur. Kalıcı bir değişikliği başarılı bir şekilde uygulamak için uygun planlama şarttır. 6D’ deki faaliyetler şunları içerir; Uygulama için proje planı geliştirmek, planı tüm paydaşlara iletmek. Burada paydaştan kastettiğimiz bu problem için tedarik zincirinde bulunan herkes diyebiliriz. Ölçüm kullanarak iyileştirmelerin doğrulanmasını gerçekleştirmektir.
7D: Yinelemeleri Önleme
Yedinci adımımız tekrarların önlenmesidir. Bu aşamada benzer süreçlerde yaşanılabilecek benzer problemler olup olmadığı araştırılır. Öğrenilen dersler diğer proses ve alanlara da yaygınlaştırılır. Böylece meydana gelen problem bir fırsat haline dönüştürülerek bundan sonra yaşanılabilecek olası benzer problemler oluşmadan engellenir. Meydana gelen ve benzer sorunların tekrarlanmasını önlemek için yönetim sistemlerini, işletim sistemlerini, prosedürleri ve uygulamalar değiştirilir. 7D’ deki faaliyetler şu şekilde olabilir; Sorunları önlemek için benzer ürünleri ve işlemleri inceleme, sistemlerin önlenmesine yönelik prosedürleri ve çalışma talimatlarını geliştirme / güncelleme, FMEA güncellemelerini tamamlama ve kontrol planlarının güncellemelerini tamamlamadır.
8D: Takımın Tebrik Edilmesi
En son olarak sekizinci adımda ekip tebrik edilir. Bu adımdaki en önemli süreçlerden biri yapılan tüm aşamaların raporlanmasıdır. Raporlanma neden önemlidir? İleride benzer problemler ile karşılaşıldığında bize rehberlik etmek ve problemlere daha hızlı çözümler bulmak için büyük bir önem arz eder. Bu aşamada çalışmalar üst yönetime raporlanır. Raporlama kısmında problemin öncesi ve sonrasının kıyaslanması da ayrıca önemli bir noktadır. En son olarak da çalışanların başarısı kutlanır ve motive edilir.
Özetle 8D metodu; Problemin oluşmasında katkısı olan tüm faktörleri tanımlar, probleme neden olan sistematik faktörleri ortadan kaldırır, detaylı olarak araştırmayı sağlar ve problemin bir daha ortaya çıkmasını engeller.
Hazırlayan: Dilara Budak-Derya Acar
KAYNAKÇA
[1] https://www.karmalt.com/egitim/8d-problem-cozme-teknikleri-egitimi/
[2] https://www.kuark.org/2017/08/8d-8-disiplin-problem-cozme-yontemi/
